當前國內天然氣子站建設中系統核心設備壓縮機主要分為三種類型：傳統機械式壓縮機、液壓平推式子站設備系統、液壓活塞式壓縮機。這三種設備在國內加氣子站中均能起到增壓作用，但是由于其工作原理及結構形式的差異，它們在加氣站中工藝流程有較大的不同，給加氣站經營方帶來的使用性、經濟性有較大差異。其中，液壓活塞式壓縮機在國內誕生較晚，目前使用數量較少，機械式壓縮機在子站中使用最早，使用量最多。但是由于液壓活塞式壓縮機是專門針對子站工況特點設計，其工藝流程的適應性最強，使用效能最佳，代表了當今子站壓縮機的發展方向。

  一、傳統機械式子站壓縮機
  其(qi)傳動(dong)(dong)模式(shi)是：電機帶(dai)動(dong)(dong)曲軸旋轉，通過連桿、十字頭、活塞(sai)(sai)桿，帶(dai)動(dong)(dong)活塞(sai)(sai)在氣缸內(nei)作往復運動(dong)(dong)，實現(xian)氣體的壓縮過程，實現(xian)增壓目的。如下圖：

  特點：
  1、技術成熟。國內外機械式壓縮機有上百年的發展歷史。
  2、氣缸內余隙較大，壓縮氣體溫度較高、壓縮效率較低。
  3、泄漏量大。曲柄帶動活塞高速運轉，在氣缸設計中填料、活塞環是必要部件，且都有間隙，天然氣泄漏不可避免。其中，活塞環泄漏是內泄漏，填料泄漏是外泄漏（目前，填料氣體收集成本相當高，國內外基本都未采用），而且泄漏率會越來越大。一般國內暫新壓縮機的泄漏率約0.65%，隨著使用時間延長，在1%-3%；
  4、能耗較大。選用電機功率較大（75KW或90KW），啟動電流也大。因此不能頻繁啟動。下圖是槽車壓力與軸功率和排氣溫度曲線。從圖線可以看出，槽車壓力在10MPa時，功率最大，其它壓力段的無功損耗較多，并且，為了保證電機在空負荷下啟動，在停機時要將氣缸及管線內的氣體放空。
  5、維護費用高。易損件多、互換性較差。由于來回高速摩擦，活塞環、支撐環、連桿瓦、填料等都是易損件。這種易損件各生產廠家都不能互換，買了這種設備，往往需依賴其提供配件。
  6、噪聲大。機組振動大、運轉噪音高。在高速運轉過程中，各運動部件都有間隙（不然是不能運動的），氣閥的高頻率啟閉，都會產生撞擊聲；使其裸機噪聲大多在90分貝以上。
  7、其工藝流程中必需設置較大規格的儲氣裝置。

  二、立式液壓壓縮機（立式氣缸）

  結構原理：
  工字(zi)形(xing)活塞桿將(jiang)上面(mian)(mian)氣(qi)缸(gang)分(fen)隔為A、B兩個(ge)腔，將(jiang)下面(mian)(mian)氣(qi)缸(gang)分(fen)隔為C、D兩個(ge)腔，如(ru)下圖：

  工藝流程：
  ①液壓站輸出的高壓油進入C腔，B腔的油回油箱（近似認為回油箱的油壓力為0），活塞桿向下運動，槽車內氣體進入A腔，（一級進氣），而D腔的氣體則經壓縮后流出（一級壓縮），進入冷卻器，完成一級壓縮過程；當活塞運行到極點時，液壓站換向閥將會換向，輸出的高壓油進入B腔，C腔的油回油箱，活塞桿向上運動，槽車內氣體進入D腔，（一級進氣），而A腔的氣體則經壓縮后流出（一級壓縮），進入冷卻器，完成一級壓縮過程
  ②當兩個這樣的氣缸串聯時，就構成了兩級壓縮。

  特點：
  1、節能效(xiao)果(guo)好(hao)。一般選用22KW雙電機(ji)，槽(cao)車壓(ya)(ya)力(li)高時為單電機(ji)工作，低時為雙電機(ji)工作。下(xia)圖是槽(cao)車壓(ya)(ya)力(li)各壓(ya)(ya)力(li)點的排量與功率曲線：

  2、結構簡單。氣缸和油缸雙缸一體結構，液壓油每運行一個行程，都會將氣缸壁冷卻一次，因此氣體和氣缸壁的溫度較低，不需水套缸冷卻；一組氣缸只有一級壓縮，要想兩級壓縮需用兩組氣缸；軸向尺寸相對較短，大于兩倍行程，可以立式安裝；各支承環和液壓活塞環不存在偏磨現象；
  3、油泵工作壓力較低。由于槽車壓力低時，進排氣壓比較大，需經兩級壓縮。經過受力分析，所需油壓=（排氣壓力-進氣壓力）/2；額定壓力為31Mpa的油泵工作范圍始終在16Mpa以下。
  4、噪聲低。實測噪聲不高于70分貝。
  5、幾乎無泄露量。設計上回避了填料等結構設計，系統幾乎沒有泄露點。
  6、耗油量極小。油附著在缸壁上形成極薄油膜，使輸出氣體內含極少量油，盡管如此，設備內還增加了除油器。
  7、易損件少。只有活塞環、O形圈等少量易損件。

  綜上所述，液壓活塞式壓縮機結構簡單，流程適應性強，節能性最好，泄露量小，運行維護成本低。其具體比較見表1。

  表1：液壓活塞壓縮機（立式氣缸）與傳統壓縮機性能比較表：

  以下是我們在武漢的幾個加氣站現場實測的數據：